Implementar un plan maestro de mantenimiento preventivo a la maquina sierra cinta para metal.

1. Definición del problema.

Actualmente en la empresa se tiene problemas en el equipo llamado sierra cinta para metal, por una serie de paros en la producción por corrección de fallas en el proceso de corte, puesto que no se le ha brindado un servicio de mantenimiento adecuado  desde su adquisición hace un año, el diagnostico es que necesita un plan maestro de mantenimiento preventivo para evitar que sigan presentando este tipo de problemas de continuar así se reflejaría en pérdidas económicas se transfiere en retraso en las fechas de entrega, genera re-trabajos y altos costos de mantenimientos.

En la empresa es muy común que por cargas exhaustivas de trabajo la sierra se forcé esto genera en ellas averías o fallas en los sistemas que lo integran se investiga que hacer mediante una revisión minuciosa   de los manuales ya que se explica proceso y partes de la maquina.

1. Objetivo.

Implementar un plan maestro de mantenimiento preventivo a la maquina sierra  cinta para metal.

1. Objetivos específicos.

• Realizar un levantamiento del equipo y transferirlo a una  base de datos de los componentes del equipo.

• Revisar los manuales para de acuerdo al fabricante fijar los tiempos del mantenimiento preventivo.

• Elaboración de un formato de orden de trabajo preventiva, paralelamente a este trabajo, corregir las fallas existentes en el equipo.

• Implementar el plan maestro de mantenimiento preventivo y ponerlo en funcionamiento.

1.4Hipótesis.

Si se nos permite realizar este proyecto podremos lograr Reducir paros de la producción por corrección de fallas

El mantenimiento preventivo tiene por objetivo disminuir el costo de mantenimiento, así como reducir el tiempo de paro en la producción por medio de grandes inspecciones arreglos y reparaciones controladas, para asegurar un continuo funcionamiento de la maquinaria. También se pretende  aumentar la seguridad del proceso tanto para el operador que es parte importante de la empresa y esto conlleva la disminución de los costos de mantenimiento correctivo y paralelamente a este trabajo obtener un historial detallado sobre los mantenimientos del equipo para así fijar fechas para la implementación de mantenimientos preventivos

1. Justificación.

El equipo actualmente trabaja de lunes a sábado con una jornada laboral de  8 horas, en el proceso se introducen 15 barras de aceros con una longitud de 6 metros 10 centímetros el cual van seccionadas a una distancia de 99.5 cm en el proceso  de corte se tarda 1hora 20 minutos  en cortar 3 paquetes el cual un paquete conlleva 100 piezas, todo esto es igual  a un peso de 450 kilogramos por paquete con un equivalente de 1,350 kilogramos por hora con un costo de producción $20,250 por hora sin interrupciones por averías .Actualmente  por ruptura de la cinta se tarda alrededor de 5 minutos en el cambio, por sustitución de banda reventada equivale a 10 minutos de paro,  por una falla eléctrica presente retrasa la producción por un tiempo indefinido haciendo la sumatoria de tiempos muertos por reparación de averías  arroja  resultado de20 minutos y se transfiere a pérdidas económicas con una merma considerable al final del turno y cabe mencionar que con esto afecta directamente a la empresa y a sus operadores debido a que se retrasa la producción y se afecta la fecha de entrega al cliente

Al realizar este proyecto se obtendrá una eficiencia de  la maquina a un 80% producción y un 20% mantenimientos programados y con ello se mejorará la seguridad del operador al momento del proceso, la producción disminuirá pérdidas de tiempo por reparación de averías y evitara retrasos en los tiempos establecidos de entrega, con la implementación de este proyecto los beneficiados directamente son el departamento de producción los mecánicos encargados del área  y en general toda la nave todo esto se pretende realizar durante el proceso de estadía.

1. Fundamentos

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial, donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.

Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de las actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.

Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada del invento de James Watt, la máquina de vapor, empieza a surgir un cambio radical en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la llegada de la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce, 1998).

En ésta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio que ésta

Prestaba.

El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia. (Newbrough, 1998).

De acuerdo con Newbrough (1989), la creación del mantenimiento surge la necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento, con la implementación de programas de mantenimiento, el control de mantenimiento ya hace varias décadas se basa fundamentalmente al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores, y la necesidad de minimizar los costos de mantenimiento.

En la actualidad la exigencia de la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como la calidad del producto, conduce a la necesidad de analizar formas sistemáticas, las mejoras que pueden ser introducidas a la gestión del mantenimiento.

El plan de mantenimiento preventivo no es más que un formato descriptivo de las acciones y operaciones que deben efectuarse y la periodicidad con la que se debe de realizar. El problema para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo, para un determinado equipo consiste en:

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