Proyecto De Aprendizaje

AJUSTES

Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra.

El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio.

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

* Forzado muy duro

* Forzado duro

* Forzado medio

* Forzado ligero

* Deslizante

* Giratorio

* Holgado medio

* Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.

Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.

Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.

* En el ajuste forzado duro las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra.

* En el ajuste forzado medio, las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento.

* En el ajuste forzado ligero las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y necesitan seguro contra giro y deslizamiento.

* Los ajustes de piezas deslizantes tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual.

* Las piezas con ajuste giratorio necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura.

* Las piezas con ajuste holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas.

* Las piezas con ajustes muy holgados son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente.

Apriete (A) es la diferencia entre las medidas efectivas de eje y agujero, antes del montaje, cuando esta es positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es mayor que la del agujero:

A = de - De > 0

Apriete máximo (AM) es el valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la medida mínima del agujero:

AM = dM – Dm

Apriete mínimo (Am) es el valor de la diferencia entre la medida minima del eje y la máxima del agujero:

Am = dm - DM

Se llama tolerancia del Apriete (TA) a la diferencia entre los apriete máximo y mínimo, que coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje:

TA = AM - Am = T + t

Se denomina JUEGO (J) a la diferencia entre las medidas del agujero y del eje, antes del montaje, cuando esta es positiva, es decir, cuando la dimensión real del eje es menor que la del agujero: J = De - de > 0

El juego máximo de un ajuste es la diferencia entre el valor máximo real de una cota hembra y el valor mínimo real de una cota macho, mientras que el juego mínimo es un concepto similar excepto que en lugar de tomar los valores máximos toma los mínimos.

Juego máximo ajuste eje - agujero = Diámetro mayor agujero - Diámetro menor eje

El valor del juego mínimo en los ajustes holgados deslizantes y giratorios siempre es mayor que cero; por el contrario, el juego máximo y mínimo en un ajuste forzado siempre es negativo.

Juego mínimo ajuste eje - agujero: Diámetro menor agujero - Diámetro mayor eje

NORMA ISO

NORMA ASA ESTANDAR

Existen dos sistemas para nominar los ajustes:

Sistema de agujero único o agujero base:

* El sistema de agujero único o agujero base toma como elemento de referencia de la situación de tolerancia la que corresponde a la letra H, que en su valor mínimo coincide con la cota nominal. La letra de la tolerancia que corresponda a la letra del eje determinará fácilmente el tipo de ajuste correspondiente de tal forma que para ejes con la letra de la a la h, será un ajuste deslizante y para ejes con tolerancia de la j a la z será un ajuste forzado. En este sentido los escariadores comerciales se suelen fabricar adaptados para conseguir las tolerancias de agujeros H. Por esta razón es el sistema que más se utiliza.

Sistema de eje único o eje base:

* El sistema de eje único o eje base, toma como referencia la letra h donde su valor máximo coincide con la cota nominal. En este sentido si el acoplamiento se produce entre un eje h y agujero de la A a la H se tratará de un ajuste deslizante u holgado y si el ajuste es entre un eje h y un agujero de la J a la Z se tratará de un ajuste forzado.

TOLERANCIA

Tolerancia se puede definir como la variación total admisible del valor de una dimensión.

Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza.

Se utilizara la siguiente terminología en el estudio de este tipo de problemas

* Eje: elemento macho del acoplamiento.

* Agujero: elemento hembra en el acoplamiento

* Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo.

* Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran las medidas limites.

* Dimensión efectiva:(de para eje, De para agujeros): es el valor real de una dimensión, que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida.

* Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

* Dimensiones límites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros; mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.

* Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.

* Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal.

* Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima/mínima y la dimensión nominal correspondiente.

* Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones limites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la posicion de la zona de tolerancia en relacion a la linea cero.

* Línea de referencia o línea cero: es la linea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimension nominal.

* Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variacion máxima que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia entre las medidas limites, y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior.

* Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia

* Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo.

Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias formas:

• Con su medida nominal seguida de las desviaciones limites.

• Con los valores máximo y mínimo.

• Con la notación normalizada ISO.

Pueden ser a su vez:

a) Bilaterales, cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión dada, o

b) Unilateral, cuando la dimensión de una pieza puede ser solo mayor, o solo menor, que la dimensión dada.

Las unidades de las desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal. Normalmente serán milímetros. El numero de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo que una de ellas sea nula.

La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia.

De esta forma, las calidades 01 a 3 para ejes y 01 a 4 para agujeros se usan para calibres y piezas de alta precisión. Las calidades 4 a 11 para ejes y 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas que van a estar sometidas a ajustes. Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que no requieren un acabado tan fino.

En la tabla 1 se muestran los valores fundamentales en micras para cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie principal.

En la tabla II se muestran las diferencias fundamentales para ejes expresadas en micras. La diferencia fundamental es igual a la superior “ds” para las posiciones a hasta h, y la inferior para las posiciones j hasta zc. La otra diferencia fundamental se puede calcular

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