ANALISIS Y SOLUCION DE CASOS BASADOS EN LA METODOLOGIA DE TOPS

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ[pic 1][pic 2][pic 3]

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA

SISTEMAS DE MANUFACTURA

NOMBRE DEL TRABAJO

ANALISIS Y SOLUCION DE CASOS BASADOS EN LA METODOLOGIA DE TOPS

CATEDRATICO

ING. MEZA MENESES ROBERTO ANTONIO

ELABORADO POR:

[pic 4]

Tuxtla Gutiérrez, Chis. 01 de Noviembre del 2017

Contenido

INTRODUCCION        4

PRIMER CASO. -        5

1D.- Construir el Equipo        5

2D.- Descripción del problema        5

3D.- Implementar una solución provisionaría        5

4D.- Identifique y verifique la Causa Raíz        6

5D.- Verificar la acción correctiva        6

6D.- Implemente una solución permanente        6

7D.- Evite que el problema se repita        6

Caso 2. –        7

1D.- Construir el equipo        7

2D.- Descripción del problema        7

3D.- Implementar una solución provisionaría        8

4D.- Identifique y verifique la causa raíz        8

5D.- Verificar la acción correctiva        8

6D.- Implemente una solución permanente        8

7D.- Evite que el problema se repita        9

Caso 3.-        9

2D.- Descripción del problema        9

3D.- Implementar una solución provisionaría        9

4D.- Identifique y verifique la causa raíz        9

5D.- Verificar la acción correctiva        10

6D.- Implemente una solución permanente        10

7D.- Evite que el problema se repita        10

Caso 4.-        10

2D.- Descripción del problema        10

3D.- Implementar una solución provisionaría        11

4D.- Identifique y verifique la causa raíz        11

5D.- Verificar la acción correctiva        11

6D.- Implemente una solución permanente        11

7D.- Evite que el problema se repita        11

Caso 5.-        12

2D.- Descripción del problema        12

3D.- Implementar una solución provisionaría        12

4D.- Identifique y verifique la causa raíz        12

5D.- Verificar la acción correctiva        12

6D.- Implemente una solución permanente        12

7D.- Evite que el problema se repita        13

CONCLUSION        14

Bibliografía        15

INTRODUCCION

En el siguiente trabajo se pretenden demostrar una solución diferente a ciertos problemas reales que se dieron en fábricas, y fueron solucionados de la mejor manera, la solución que se propone aquí en el presente trabajo está basada en la metodología de las 8D. Recordando que las 8D es una metodología que está diseñada para encontrar la causa raíz de un problema, y así mismo, idear una solución a corto plazo o implementar una solución a largo plazo para evitar problemas recurrentes. 

Cuando tenemos en cuenta que nuestro producto es defectuoso, tiene problemas o no está satisfaciendo a nuestros clientes, un 8D es una excelente opción para mejorar la calidad y fiabilidad de nuestro producto.

Ford Motor Company desarrolló esta metodología de solución de problemas, conocida como equipos orientados a la solución de problemas (TOPS), en los años ochenta. El uso temprano que tuvieron las 8D, demostró su eficacia a tal grado que fue adoptado por Ford como el método primario de documentar esfuerzos de resolución de problemas, y que la compañía continúa usando 8D hasta hoy.

A continuación, veremos la solución propuesta basados en la Metodología de las 8D.

PRIMER CASO. -

En el presente caso se analiza una problemática existente en un proceso de producción de un Sistema de Manufactura Flexible (SMF), el cual tiene problemas con la producción de crear lotes compatibles de partes.

El sistema de la empresa donde es aplicado el Sistema de Manufactura Flexible (SMF), se ha detectado una falla que impide el buen desempeño de dicho sistema. Una vez que el sistema ha comenzado su función, fueron detectados dos inconvenientes al inicio de la acción, los cuales fueron: asignación de operaciones y herramientas que están asociadas con la máquina.

Apoyándose en la Metodología de las 8D podemos darle una buena solución al problema, veamos lo siguiente.

1D.- Construir el Equipo

Para poder tener al equipo ideal para encontrar la solución adecuada a nuestra problemática en el SMF, nos basaremos en los siguientes términos para poder conseguirlo:

• Seleccionar a personas que tengan contacto con las áreas “afectadas”.
• Que los miembros del equipo a seleccionar tengan experiencia.
• Dejar en claro el rol de cada miembro del equipo.
• Ser inteligente al seleccionar al líder.

2D.- Descripción del problema

El problema que presenta nuestro Sistema de Manufactura Flexible (SMF) es al momento del inicio del sistema. Ya que se genera cierta división con la asignación de operaciones y con las herramientas asociadas a la máquina. Por lo tanto, el problema puede llegar a radicar en la ubicación de las partes que se necesitan fabricar en lotes compatibles.

3D.- Implementar una solución provisionaría

Una solución rápida a nuestra problemática que nos serviría como salvavidas ante nuestro problema, será la designación directa de fabricación, es decir, que se defina desde el principio en que área se va a fabricar “N” producto o pieza. Y también seria de mucho apoyo definir en qué área se trabajará con tal herramienta, tal maquinaria o donde se fabricará cierta pieza, con el fin de asignar responsabilidades a cada área o sector, para que cada uno sepa cuál es su rol o labor en este Sistema, para así poder optimizar nuestra producción.

4D.- Identifique y verifique la Causa Raíz

Nuestra causa raíz es la mala ubicación de las partes que se necesitan fabricar en lotes compatibles, el cual no llega a utilizar todas las máquinas de nuestro proceso, el cual requiere un número limitado de herramientas y las piezas que lo componen, deben de tener fechas similares.

5D.- Verificar la acción correctiva

Para darle la solución correcta a nuestra causa raíz es necesario hacer lo siguiente:

• Programar bien los pedidos a realizar y clasificar las maquinas: Esto se hace con la finalidad para que nuestro producto se encuentre en la maquina correcta para que lo elabore de acuerdo con sus especificaciones.
• Un correcto Ordenamiento: Clasificar los pedidos con respecto a su fecha de entrega.
• Asignación de pedidos a lotes: En este punto se clasificarán los lotes ya sea por su fecha de entrega, especificaciones especiales, sobre pedido, etc., para que así se logre mejor desempeño en la producción y se sepa lo que se haga, para evitar cualquier duda en la elaboración del producto.

6D.- Implemente una solución permanente

En primera instancia para poder erradicar nuestro problema, proponemos que se implementes “cheks list” de números de piezas que se están produciendo, y asignar un responsable que sea conocedor del área, por cada sector, para así tener una primera defensa ante cualquier problema.

Hacer un listado de todo lo que se produce y, que cada pieza tenga un destino fijo en el proceso, porque ninguna pieza o material debe de estar “vagando” en la empresa. Esto y con apoyos de herramientas estadísticas podemos estar seguros de que nuestra empresa estará bajo un control estadístico de calidad. Una de las herramientas que podemos utilizar para apoyarnos a parte del muestro, que es una herramienta muy útil, es el “estudio de la capacidad del proceso” o el principio de Pareto “80/20”. Son herramientas las cuales servirán como solución a esta problemática. Se espera que la aplicación de estas herramientas estadísticas pronto comience a arrojar resultados positivos.

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