HACCP

HACCP

I. HISTORIA DEL HACCP:

Su comienzo se remonta a principios de la década de los años 60. El sistema original HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points) fue desarrollado por la compañía de alimentos Pillsbury, en colaboración con la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos.

El sistema se basó en la técnica de reingeniería conocida como Análisis de Modos, Fallos, y Efectos (AMFE), que analiza los posibles fallos en cada etapa de un proceso, así como sus causas y efectos antes de aplicar mecanismos de control eficaces.

En el año 1971, se presenta el sistema en la Primera Conferencia de Protección Alimentaria y se llegó a la conclusión de que los controles de calidad realizados a los productos, basados en la inspección del producto final, no era suficientes.

Por tal motivo se consideró establecer un Sistema de Carácter Preventivo y Seguro, basado en evidencias científicas y de fácil gestión. Y esto se llevaría examinando un producto final con todos sus ingredientes e insumos y los procesos utilizados y así analizar los fallos que pudieran producirse.

A mediados de los años 80 diferentes instituciones publicaron informes que impulsaron su aplicación:

La Organización Mundial de la Salud (OMS)

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos (NAS)

El Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (NACMCF)

En el año de 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para aplicarlas y éstas directrices fueron revisadas en el año 1997.

Este sistema en Estados Unidos es obligatorio para carnes, pescados y jugos de frutas, en Europa se aplica a todos los productos, en Colombia la industria pesquera de exportación aplica este sistema; está en proceso la industria avícola y bovina bajo el Decreto 1500. El Decreto 60 establece los requisitos para su certificación por parte de las autoridades sanitarias. Respecto a las siglas HACCP, estas hoy en día tienen cierta popularidad, sin embargo estas también tienen su historia ya que ha traducido al español de diversas formas, tales como ARCPC que significa "Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos", término utilizado por la administración española en sus documentos y APPCC que significa "Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control", término utilizado por la Organización Mundial de la Salud en sus documentos en español.

Todas estas terminologías han provocado una gran confusión que ha conducido a algunos autores a emplear sencillamente sólo las siglas originales en inglés.

En Perú se inició en la industria conservera (pescado)

II. ¿QUE ES EL HACCP?

Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. El sistema aporta confianza en que la inocuidad de los alimentos está siendo gestionada de forma eficaz. Busca los peligros o cualquier cosa que pueda perjudicar la inocuidad del producto y realiza controles posteriores para asegurar que el producto no causará daño al consumidor

III. IMPORTANCIA DEL HACCP:

El HACCP es un sistema empleado por las empresas alimentarias para garantizar la seguridad de los alimentos, contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.

Se trata de un sistema preventivo basado en riesgos que permite a las empresas alimentarias identificar puntos críticos de control (PCC) para riesgos físicos (el cristal, vidrios, metales, etc.), químicos (los pesticidas) y/o microbiológicos (las bacterias causantes de intoxicaciones alimentarias) antes de que pongan en juego la seguridad de los alimentos..

IV. PROGRAMAS PREREQUISITOS:

1. BPM:

• Establecer lineamientos específicos para establecimientos de alimentos, regulando los requerimientos del personal, la higiene, el saneamiento y las Prácticas de Manipulación de alimentos.

• Asegurar que las personas que trabajan en empresas de alimentos, comprendan la importancia de la higiene personal, el saneamiento, los controles del producto y las prácticas higiénicas.

• Asegurar que los productos estén libres de contaminación y cumplan los requisitos acordados del cliente.

2. PROGRAMA DE CALIBRACION

La calibración es el proceso de asegurar que todo el equipo de inspección, ensayo o medición este leyendo con precisión y que el equipo tenga un nivel apropiado de exactitud.

Por ejemplo:

• Los termómetros pueden ser calibrados con agua hirviendo o agua helada si esta se aproxima a las temperaturas qué se requiere que el termómetro mida cuando está en uso.

Para asegurar que el equipo de medición dé resultados confiables, se tiene que:

• Asegurar que el equipo este protegido guardándolo en un lugar donde sea menos probable que se deteriore o dañe.

• Determinar cuan exactas debe ser las mediciones.

• Calibrarlo periódicamente.

3. PROGRAMA DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO:

Los programas de limpieza y saneamiento reducen o eliminan organismos nocivos para la seguridad de alimentos/ calidad de productos a niveles aceptables. Los productos de limpieza químicos y sanitisantes deben utilizarse y ser almacenados de manera que se logre un control pero no se contamine las superficies o áreas de manipulación de alimentos. Los productos químicos deben estar aprobados para su uso por la autoridad competente

4. LOCALES Y EQUIPO:

Los locales deben mantenerse limpios y en buenas condiciones de mantenimiento para no estimular el desarrollo de fuentes de patógenos/poblaciones de roedores. Esto puede incluir.

• Exterior (alrededores del edificio)

• Edificio e interior (construcción)

• Áreas de almacenamiento en secos.

• Instalaciones sanitarias (vestidores, lavamanos, baños,

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